Nur plausible Messwerte und nachvollziehbare Prüfergebnisse führen zur sicheren Erstbemusterung.

Im Rahmen der Erstbemusterungsverfahren müssen alle Lieferanten innerhalb der Lieferkette vor Start der Serienproduktion PPF/PPAP-Prozesse durchlaufen, wobei ausnahmslose alle Komponenten berücksichtigt werden, die Bestandteil des Endproduktes sind. Während wir für unsere Partner überwiegend die gesamte Erstbemusterung gemäß PPF/PPAP anhand übermittelter Erstmuster übernehmen, unterstützen wir selbstverständlich auch bei der relevanten Gegenprüfung um zu gewährleisten, dass alle erforderlichen Dokumente wie z. B. Messberichte, Materialzertifikate und Konformitätserklärungen vollständig und korrekt sind. Nur so kann die Einhaltung von relevanten Normen und Regulierungen zuverlässig geprüft und so die Erfüllung der gesetzlichen Anforderungen sichergestellt sowie die Produkthaftungsrisiken minimiert werden. Da unsere Partner auf Basis der Ergebnisse der Gegenprüfung Ihre Entscheidungen zur Freigabe der Serienproduktion treffen, arbeiten wir auch hier im 4-Augen-Prinzip um unsere Null-Fehler-Strategie zu gewährleisten.

Unangemeldete Gegenprüfungen können einen positiven Einfluss auf die Disziplin der Lieferanten haben, da die Erstmuster durch Zufallsstichproben von uns gewählt und nicht vorab vom Lieferanten ausgewählt und eingeschickt werden. Die durch dieses Verfahren erzeugte Neutralität führt zu sicheren Prüfergebnissen. Im Hinblick auf die Prüftiefe richten wir uns nach den Vorgaben unserer Partner und übernehmen gerne vorab die ausführliche Beratung für die individuellen Maßnahmen je Erstmuster. Die Ergebnisse unserer Gegenprüfung stellen wir unseren Partner ebenfalls als ausführlichen Prüfbericht auf deutsch und englisch zur Verfügung und dokumentieren unsere Beurteilung mittels Qualitätsstatus, welchen unserer Partner als Entscheidungsgrundlage für den Serienproduktionsstart nutzen. Die durch die Gegenprüfung entstandene, korrekte Dokumentation sichert zudem die Rückverfolgbarkeit bei Zulieferteilen, welche im Falle von Qualitätsmängeln oder Rückrufen relevant ist.

01

Kontrolle der eingereichten Erstmuster

Überprüfung der Erstmuster inkl. Anfrage weiterer Erstmuster falls nötig

02

Gegenprüfung der Prüfergebnisse

Für sowohl Komponenten als auch Produktionsprozesse

03

Individuelle Prüftiefe

abhängig von Erstmustern unter Berücksichtigung der Vorgaben

Ohne sorgfältige Gegenprüfung können auch die besten übermittelten Prüfergebnisse zu Sicherheitsmängeln führen.– Rebecca Lohmann
Verantwortliche für Gegenprüfung bei t.neubert

Übliche Fehlerquellen die im Rahmen der Gegenprüfung auffallen:

Unzureichende Festigkeitswerte

Fehlerhafte Materialzusammensetzung

Lunker in Schweißungen

Fehlende Zertifizierungen

Klebefehler

Chemische Zusammensetzung

Die Gegenprüfungen im Rahmen des Production Part Approval Process (PPAP) ist ein kritischer Schritt zur Sicherstellung der Qualität und Konformität von Bauteilen und Produkten in der Automobilindustrie. Häufige Fehler, die bei einer Gegenprüfung entdeckt werden, umfassen:

Dokumentationsfehler

  • Unvollständige oder fehlende Dokumente
  • Fehlerhafte oder nicht aktualisierte Zeichnungen
  • Unvollständige oder fehlerhafte Prozessablaufdiagramme (Process Flow Diagrams)
  • Fehlende oder unzureichende FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse)

Maßliche Abweichungen

  • Abweichungen von den spezifizierten Toleranzen in Zeichnungen oder technischen Spezifikationen
  • Fehlerhafte oder ungenaue Messberichte
  • Nicht kalibrierte oder ungenau kalibrierte Messinstrumente

Material- und Bauteilspezifikationen

  • Abweichungen von den geforderten Materialeigenschaften
  • Verwendung von nicht freigegebenen oder nicht spezifizierten Materialien

Prozessabweichungen

  • Nichteinhaltung der genehmigten Produktionsprozesse
  • Abweichungen im Fertigungsprozess, die nicht dokumentiert oder freigegeben sind
  • Änderungen im Produktionsprozess ohne entsprechende Genehmigung oder Dokumentation

Qualitätskontrolle und Prüfungen

  • Fehlende oder unzureichende Prüfberichte
  • Nicht dokumentierte oder nicht nachvollziehbare Prüfergebnisse
  • Unzureichende Kontrolle der Prüfmittel

Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit

  • Fehlende oder fehlerhafte Kennzeichnung von Teilen
  • Mangelhafte Rückverfolgbarkeit von Materialien und Bauteilen durch die Produktionskette

Musterteile und Erstmusterprüfung

  • Unvollständige oder fehlende Erstmusterprüfberichte (Initial Sample Inspection Reports, ISIR)
  • Abweichungen zwischen den Musterteilen und den Serienprodukten

Spezifische Kundenanforderungen

  • Nichteinhaltung von spezifischen Anforderungen des Kunden, die über die allgemeinen PPAP-Anforderungen hinausgehen
  • Unzureichende Umsetzung von kundenspezifischen Prüfmethoden oder Standards

Überlassen Sie die Gegenprüfung den Experten und treffen Sie die Entscheidung der Serienproduktionsfreigabe auf Basis von nachvollziehbar geprüften und verlässlichen Ergebnissen.

Ablauf einer erfolgreichen Gegenprüfung mit unserem Experten-Team

01

Vorbereitung

Festlegen, welche Teile und Prozesse geprüft werden sollen. Alle relevanten PPAP-Dokumente wie Zeichnungen, FMEAs, Kontrollpläne und Prüfberichte zusammenstellen.

02

Dokumentationsprüfung

Überprüfen, ob alle technischen Spezifikationen vollständig und aktuell sind. Verifizieren, dass potenzielle Fehler und Kontrollmaßnahmen korrekt dokumentiert sind.

03

Prozessprüfung

Sicherstellen, dass der Prozessfluss vollständig und korrekt dargestellt ist. Überprüfen, ob alle Anweisungen und Protokolle klar und vollständig sind.

04

Mess- und Prüfmittel

Verifizieren der Messsystemanalysen und Kalibrierung der Prüfmittel.

05

Prozessfähigkeitsstudien

Überprüfen, ob die Prozesse stabil und innerhalb der Toleranzen sind.

06

Produktprüfung

Überprüfen, ob die Musterteile den Spezifikationen entsprechen.

07

Audits und Inspektionen

Durchführen von Audits zur Überprüfung der Prozesskonformität. Stichprobenprüfungen an gefertigten Teilen.

08

Berichterstellung und Abschluss

Erstellung eines Berichts über die festgestellten Abweichungen und Verbesserungsvorschläge. Präsentation der Ergebnisse und Planung weiterer Schritte. Einleiten und Überwachen der Maßnahmen zur Behebung von Abweichungen.

09

Freigabe und Validierung

Formale Freigabe nach erfolgreicher Prüfung und Korrektur. Kontinuierliche Überwachung zur Sicherstellung der Qualität.

Scheinwerfer Detail an Auto

Leistungen für einen reibungslosen Serienproduktionsstart

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